Cette histoire commence lors des essais du Renault Arkana. Nous rencontrons alors François Laurent, le chef de projet, qui a suivi ce projet depuis la Corée, et qui a donné naissance localement au Samsung XM3, jumeau de l’Arkana. Lors d’un échange, nous évoquons le souhait de découvrir la Corée ! Il nous propose à ce moment de visiter l’usine de Renault Busan (alors Samsung Motor Busan). Quand notre voyage en Corée s’est précisé, nous avons contacté Renault pour organiser cette visite. Après Séoul, nous voici désormais en chemin vers Busan, deuxième ville de Corée, qui accueille également son plus grand port.
Usine Renault de Busan : un peu d’histoire
Il était une fois, en 1995, à l’ouest de Busan, le démarrage d’une drôle d’aventure. Samsung, un des plus gros conglomérats coréen décida de se lancer dans la production automobile en y construisant une usine flambant neuve ! Comme chaque princesse a un prince, ou inversement, Nissan vient apporter son soutien à cette histoire en apportant, non pas un baiser, mais tout son savoir-faire ! De cette union, naîtra 3 ans plus tard la Samsung SM5, dérivée de la Nissan Maxima (ou Cefiro selon les marchés). Mais les histoires d’amour finissent mal, en général, et Renault a pris le relai en 2000 en reprenant 80,1 % du capital.
C’est à l’époque une opportunité pour Renault de s’ouvrir à un nouveau marché et de récupérer une usine récente et performante. La superficie du terrain est de 165 ha, avec 53 ha de bâtiments. Comme vous pouvez le voir, il y a de la place pour en construire quelques-uns de plus mais ce n’est pas d’actualité. En effet, l’usine est prévue pour une production théorique de 300 000 véhicules (2010 a été l’année de pic de production avec 275 000 véhicules produits). En 2023, ce sont 168 622 véhicules qui ont été produits. L’arrivée de Geely au Capital de Renault Korea Motors devrait faire évoluer ces chiffres à la hausse avec le projet Aurora qui sera présenté avant 12 mois.
Voici en résumé les grandes dates de l’Usine Renault de Busan :
- 1995 : création de Samsung Motors Inc. et construction de l’usine de Busan selon les standards technologiques de Nissan.
- 1998 : début de la production de la SM5.
- 2000 : acquisition du groupe coréen par Renault, qui détient 80,1 % du capital, et création de Renault Samsung Motors (RSM).
- 2002 : début de la production de la SM3.
- 2003 : début de la production de la SM5 seconde génération.
- 2004 : lancement de SM3 CVTC 1,6 (juillet). Lancement de SM7 (décembre).
- 2005 : lancement de la nouvelle SM5 et SM3 restylées
- 2007 :
- Lancement de la production des moteurs M4R.
- Lancement du QM5 (Koleos), qui permettra à l’usine d’exporter plus de véhicules
- 2008 : lancement de la production de la nouvelle SM3 (Notre Renault Fluence)
- 2009 : lancement de la production de la nouvelle SM5 (notre Renault Latitude)
- 2011 : lancement de la production de la nouvelle SM7 et du QM5 restylé (Koleos).
- 2013 : début de production de la SM3 ZE (Fluence ZE).
- 2014 : début de production de Nissan Rogue pour l’Amérique du Nord.
- 2016 : début de la production de la SM6 et de la QM6.
- 2017 : production de 300 000 unités de Nissan Rogue.
- 2018 :
- Production de 3 millions de véhicules depuis 2000.
- Fin de la production du Nissan Rogue
- 2019 : début de la production Renault Twizy (sur une ligne spécifique)
- 2020 : début de la production XM3/Arkana.
- 2022 : Geely Automobile Holdings acquière 34,02 % des actions de Renault Korea Motors.
- 2023 : fin de la production de Renault Twizy
Mais l’usine de Busan n’est pas seulement une usine qui fabrique des voitures, c’est aussi un centre de production de groupes motopropulseurs. Ce sont en effet pas moins de 160 744 moteurs qui sont sortis des chaines de l’Usine Renault de Busan l’an passé. Quatre moteurs y sont assemblés : le MR20 (2.0 essence), MR18 (1.8 essence), HR13 (1.3 l essence) et HR16 (1.6 l essence). Oui, si vous roulez en Alpine A110, sachez que son bloc est fabriqué dans l’usine Renault de Busan ! L’usine s’est agrandie lors de l’arrivée des Renault XM3/Arkana pour y assembler les batteries des version hybrides.
Voici un résumé de l’activité de l’usine Renault de Busan :
- Carrosserie-montage, mécanique, plateforme logistique, fonderie
- Effectifs : 3 838 employés au 31 décembre 2022, dont :
- 1 436 cols bleus
- 1 993 intérimaires
- 252 cols blancs
- Superficie : 165 ha, dont 53 ha de bâtiments couverts
- Certifications : ISO 14001, ISO 9001, ISO 17025
- Groupes Moteurs assemblés : 160 744 unités
- Production 2022 : 168 622
- SM6 : 4 874 unités (2,9%)XM3 / Arkana : 118 488 unités (70,3 %)Koleos / QM6 : 44 683 unités (26,5%)
- Twizy : 577 unités (0,3%)
Usine Renault de Busan : introduction à la visite
Pour commencer notre journée, rendez-vous est pris dans le pôle administratif.
Dans la partie publique, le bâtiment accueille une concession Renault Korea, et, en sous-sol un lieu d’exposition qui n’avait pas rouvert alors au public (le pays appliquait encore quelques restrictions COVID en avril dernier). C’est l’occasion de découvrir la production locale, mais aussi deux concept-cars désormais oubliés. Le lieu n’était pas éclairé lors de notre visite, mais même si les clichés ne sont pas de très bonne qualité, nous tenons à vous en faire profiter :
Une fois passés les contrôles nécessaires, nous entrons dans la partie non accessible au public.
Les lieux accueillent les bureaux administratifs, dont de grandes salles de réunion où la présentation de l’usine commence. Mais avant de nous installer dans la navette, nous prenons quelques clichés des quatre modèles récents qui sont ou ont été fabriqués dans l’usine de Renault Busan :
- Samsung XM3 (équivalent de la Renault Arkana)
- Samsung QM6 (équivalent du Renault Koleos)
- Samsung SM6 (équivalent de la Renault Talisman)
- Nissan Rogue (jumeau du Nissan X-Trail, à destination principalement du marché nord-américain)
Usine Renault de Busan : c’est parti pour la visite
Nous sommes accueillis et accompagnés par le directeur de l’usine. Nous commençons la visite par la partie presse. Le bâtiment occupe 19 240 m² et a la capacité de 45 300 pressages par jour. Tout ça au rythme du « boum boum boum » des presses ! Ce sont 76 ouvriers qui gèrent les différentes presses, de 400 à 5100 tonnes de force. Ce sont trois modèles qui sont gérés ici :
- LFD (SM6/Talisman) – 29 pièces – 128,7 kg
- HZD (QM6/Koleos) – 24 pièces – 143,8 kg
- LJL (XM3/Arkana) – 22 pièces – 122,1 kg
Mais avant d’arriver à la forme finale, il y a plusieurs étapes. Avant d’être transformé en carrosserie, le métal arrive sous feuille enroulée en bobine de 1 100 tonnes. La bobine passe en presse de découpage (force : 400 tonnes) pour en sortir une « feuille vierge ». Ce sont ensuite quatre étapes de presse pour passer à la mise en forme, le parage, le pliage et enfin le perçage. Les pièces sont prêtes pour la prochaine étape.
De la presse à la carrosserie
Place désormais aux robots jaunes : ils sont 679 ! 205 servent aux transferts des pièces, les 474 autres à la soudure. Et pourtant, ce ne sont pas moins de 194 ouvriers (deux équipes) qui travaillent dans cette partie de l’usine Renault de Busan, qui s’étend sur 52 499 m². Le rythme est ici soutenu, cette partie de l’usine peut assembler une voiture par minutes (60 par heure donc, avec un rythme actuel de 45 unités par heure).
Ce qui est très étonnant ici, c’est que les voitures ne sont pas produites de façon regroupée : c’est un melting pot de QM6/Koleos, XM3/Arkana et quelques SM6. Et ce sera comme ça jusqu’au bout de la ligne. Par moment, c’est aussi un vrai feu d’artifice avec les étincelles des soudures ! Rassurez-vous, nous étions équipés de lunette pour protéger nos yeux.
Avez-vous remarqué les hayons du Renault Koleos première génération. Eh oui, les constructeurs sont obligés de continuer la fabrication 10 ans après l’arrêt d’un modèle de ses différentes pièces détachées.
Usine Renault de Busan : production finale
Changement de localisation, nous sautons l’étape peinture, pour arriver sur l’assemblage final. Ce sont 750 ouvriers (trois équipes) qui travaillent dans cette partie de l’usine, sur 56 000 m². Si aujourd’hui ce sont trois modèles sur trois plate-formes qui sont assemblés, l’usine Renault de Busan a la possibilité d’avoir sept modèles différents sur quatre plateformes, sur une seule ligne.
La surprise en arrivant dans cette partie, c’est de découvrir des chariots autonomes regroupant différentes pièces des véhicules, qui se promènent dans les couloirs. Ces chariots seront toujours illustrés du modèle dédié. C’est aussi la partie de l’usine où la présence humaine est la plus importante.
Nous ne savons d’ailleurs pas où regarder, tant il y a de choses à voir, à notre niveau, mais aussi quelques mètres au-dessus de nous où les sièges semblent surveiller la marche lente des voitures qui passent en dessous.
Saute-mouton
Plus étonnant, pour laisser des passages perpendiculaires à ces lignes, des ascenseurs soulèvent les caisses pour passer au-dessus, sans pour autant redescendre au même niveau.
Il est temps pour les carrosseries de recevoir les équipements de leur soubassement. Ça commence par la mise en place du réservoir, puis des passages de roues. Mais un feu nous arrête : nous devons laisser passer le chariot qui transporte le groupe motopropulseur, accompagné des trains roulants. C’est étrangement cette étape, nommée coiffage, où le groupe motopropulseur est assemblé sous la voiture qui nous émeut le plus. D’autant que ce ne sont pas moins de quatre ouvriers qui sont aux petits soins qui pour terminer l’assemblage de cette étape importante.
Nos interlocuteurs mettent ici en avant les qualités de l’usine :
- N°2 des défauts par véhicules (33%) (la n°1 est Valladolid avec 24%)
- N°4 en termes de productivité (derrière Valladolid, Bursa et Pitesti)
Avant de poursuivre la visite, une petite tour Eiffel dans un coin pause nous rappelle que nous sommes dans une entreprise française !
Autre étape importante, la mise en place des sièges. Cette partie est assez robotisée du fait du poids des pièces. Ce que nous voyons nous réjouit : la Corée a la chance d’avoir des couleurs de sellerie plus variées que chez nous. Cette étape se planifie juste avant la pose des portes.
S’en suit celle des roues, puis le remplissage des différents liquides qui permettront aux voitures de rouler !
Vérifications avant sortie
Une fois la fin de l’assemblage, les voitures ne sont pas encore prêtes à sortir de l’usine. Les différentes protections de fabrication sont ôtées, et le démarrage des contrôles commence.
La partie visuelle est impressionnante car elle se déroule sous une série de néon. L’intérieur et l’extérieur sont scrutés selon un cahier des charges qui est rappelé sur des feuillets posés sur chaque modèle. Peut-être avez-vous sous les yeux un Renault Koleos ou une Renault Arkana que vous avez commandé ! Il aura fallu 9h15 pour que chaque véhicule ait atteint cette étape depuis son passage sous la première presse (à l’époque de la Renault Safrane, il fallait 24 h au total de la bobine à la sortie d’usine).
Moteur, ça tourne !
Nous passons à une autre partie de l’usine. Si nous ne verrons pas la fonderie (15 200 m²), nous arrivons lors de la pause déjeuner dans la partie assemblage moteur (25 600 m²). Cette partie est organisée en deux équipes avec 173 personnes. Si la capacité maximum est de 180 000 moteurs par an, l’année 2023 a pour objectif d’en assembler 136 827 unités (-34 000 unités par rapport à 2022).
Quatre familles de moteurs sont ici assemblées, pas nécessairement destinées à la production locale de voiture puisque certains sont exportés vers d’autres usineq, comme celle de Dieppe qui assemble l’Alpine A110 :
- MR18DDt – 1.8 TCe 225 ou 252 ch. (Alpine A110, Renault Mégane R.S. et Renault SM6)
- HR13Ddt – 1.3 TCe 150 ch. (XM3/Arkana/SM6)
- HR16DEEg3 – 1.6 l Hybrid 100 ch. (XM3/Arkana)
- MR20DE – 2.0 TCe ou GPL – 140 ch. (QM6/Koleos)
- MR20DD – 2.0 TCe – 150 ch. (QM6/Koleos)
Les moteurs sont tous vérifiés à différentes étapes de la production pour assurer la meilleur qualité possible. Les moteurs destinés à l’Alpine sont d’ailleurs testés sur un banc supplémentaire pour s’assurer qu’ils ne souffrent d’aucune défaillance sur cette motorisation qui sera plus sollicitée que les autres.
Avec l’arrivée du Renault XM3/Arkana, l’atelier moteur s’est agrandi pour pouvoir accueillir la production des batteries des motorisations hybrides en mars 2021. Pour des raisons de sécurité, elle est séparée du reste de la production. Cette partie est aujourd’hui capable de produire 60 000 batteries par an.
Usine Renault de Busan : l’avenir en signe de croissance
Comme vous avez pu le lire dans notre interview du CEO de Renault Korea Motors, l’Usine Renault de Busan est promise à un avenir meilleur. Le projet Aurora complétera la production locale avec un modèle reposant sur la plate-forme CMA du groupe Geely, qu’utilisent notamment les Volvo XC40 et C40. Peu d’information sont parues pour le moment, mais nous savons que le modèle est prévu pour le marché local à partir de 2024 et sera disponible en hybride. Mais comme la Corée est un pays qui base sa croissance sur l’exportation, nul doute que ce modèle sera exporté dans d’autres pays.
L’usine Renault de Busan a aussi plusieurs objectifs pour 2030 :
- Moderniser et préparer les lignes à l’électrique et à l’hybridation généralisée des véhicules
- -20% en baisse de coût (dont réduction des dépenses énergétiques)
- Création d’un jumeau digital
- Rendre le système de production eco-friendly
- L’arrivée de nouveau projet, à commencer par Aurora
Ce projet permettra aussi de compenser une gamme vieillissante et de remplacer la production du Nissan Rogue (X-trail) qui était destiné aux marchés nord-américains. Ah l’Amérique…. Ne serait-ce pas un axe de développement d’une des marques de Renault Group ? Nous ne serions pas surpris qu’à moyen terme une Alpine destinée à ce marché y soit assemblée. Le temps nous dira si nous avions raison !
Photos : Guillaume Agez, Renault
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